Die besten Lösungen für die Palettierung und Depalettierung finden

Sep 15, 2023

Die Entscheidung, Ihre Verpackungslinie zu modernisieren, kann Ihrem Betrieb in vielerlei Hinsicht zugute kommen: höhere Produktion, geringere Arbeits- und Versicherungskosten, geringere Haftung, verbesserte Produkthandhabung und Schutz während des Transports. Oder vielleicht möchten Sie ein Betriebsproblem lösen, das Ihre Linie belastet. In jedem Fall können sich die Entscheidungen, die Sie während des Upgrades treffen, über Jahre hinweg auf Ihre Produktivität auswirken. Wenn Sie Ihre Optionen kennen und wissen, was Sie bei Ihrer Auswahl berücksichtigen müssen, können Sie die richtige Entscheidung treffen, die Ihre Produktivität langfristig steigert.

Robotisch, konventionell, hybrid? Automatisch oder halbautomatisch? Hoher oder niedriger Pegel? Die richtige Maschine für Ihre Linie hängt von vielen Faktoren ab. Vor nicht allzu langer Zeit gab es große Unterschiede in Bezug auf Kosten und Leistungsfähigkeit zwischen konventionellen und Roboterpalettierern. Roboter eigneten sich am besten für Multi-SKU-Anwendungen, die mit relativ niedrigen Geschwindigkeiten liefen, während herkömmliche Palettierer für spezielle Mittel- und Hochgeschwindigkeitslinien geeignet waren. Heutige Roboterpalettierer können höhere Geschwindigkeiten erreichen, und die neue Steuerungstechnologie hat herkömmlichen Einheiten eine deutlich höhere Flexibilität verliehen, ohne dass Ausfallzeiten für die Umrüstung anfallen. Hinzu kommt eine neue Generation von Hybridpalettierern, die robotergestützte Produktplatzierung mit konventionellen Ausrichtgeräten kombinieren. Schließlich halbautomatische Palettierer, die ein kostengünstiges Upgrade der manuellen Palettierung für Linien mit niedriger Geschwindigkeit bieten. Was ist also das Beste für Ihre Anwendung? Zunächst müssen Sie Ihre Anforderungen analysieren:

Geschwindigkeitsanforderung: Als letztes Teil der Verpackungslinie steht die Effizienz Ihrer Linie in direktem Zusammenhang mit der Geschwindigkeit und Produktion Ihres Palettierers. Eine nicht angepasste Geschwindigkeitsfähigkeit und/oder Ausfallzeiten am Palettierer können zu Staus in der gesamten Linie führen. Stellen Sie sicher, dass Sie beim Thema Geschwindigkeit die gleiche Sprache sprechen wie Ihr Lieferant. Herkömmliche Hochregal-Palettierer sind im Allgemeinen auf Kartons pro Minute ausgelegt, während Niedrigregal-Einheiten auf Lagen pro Minute ausgelegt sind und Roboter-Palettierer auf Zyklen pro Stunde ausgelegt sind.

Budget: Keine unerhebliche Überlegung: Ihr Budget kann bei der Auswahl hilfreich sein. Wenn Ihr Budget knapp ist, suchen Sie nach Palettierern mit modularem Aufbau, die es Ihnen ermöglichen, zukünftige Upgrades hinzuzufügen, wenn Ihr Budget dies zulässt.

Sobald Sie alle Ihre Spezifikationen und Produktionsziele festgelegt haben, ist es Zeit, mit Lieferanten zu sprechen. Hier sind einige grundlegende Richtlinien, die heute für die Auswahl von Palettierern gelten. Bedenken Sie jedoch, dass diese Richtlinien angesichts der fortschreitenden Technologie an allen Fronten möglicherweise nicht für jede Situation anwendbar sind. Aus diesem Grund ist es wichtig, alle Ihre Spezifikationen für potenzielle Lieferanten zu haben, damit diese Ihren Betrieb bewerten und Ihnen bei der Auswahl der besten Technologie für Ihre Linie helfen können.

Geschwindigkeit: Für Hochgeschwindigkeitslinien sind nach wie vor konventionelle Hochpalettierer die Königsklasse. Herkömmliche Tief- und Roboterpalettierer eignen sich hervorragend für Mittelklasselinien, und halbautomatische Palettierer sind eine gute Wahl als Alternative zur manuellen Arbeit. Wenn Sie Ihre erforderliche Geschwindigkeit ermitteln, ist es am besten, Ihre Geschwindigkeitsanforderung nicht zu übertreiben, da dies Ihren Maschinenaufwand für die Geschwindigkeitsfähigkeit, die Sie nicht benötigen, erhöhen kann. Noch wichtiger: Stellen Sie sicher, dass die Maschine, die Sie kaufen, eine gute Leistungsbilanz aufweist und kaufen Sie die Geschwindigkeitsfähigkeit, die Sie tatsächlich benötigen.

Budget: Aufgrund der Kosten für Laufstege, Treppen und Zusatzgeräte sind herkömmliche Hochregal-Palettierer in der Regel teurer als Niedrigniveau-Palettierer. Sowohl High- als auch Low-Level-Maschinen können typischerweise an der Bedienerstation für neue Produkte programmiert werden. Roboterpalettierer sind in der Regel mit Hochpalettierern vergleichbar. Ihr Preis hängt jedoch von der Komplexität der Anwendung und der erforderlichen Programmierung ab, wobei ein einfacher Ein-Achsen-Roboter zu einem niedrigeren Preis erhältlich ist. Halbautomatische Maschinen auf niedriger Ebene kosten in der Regel ein Drittel der Kosten von Palettierern auf hoher Ebene.

Wartung: Herkömmliche Palettierer erfordern eine regelmäßige Wartung; Die Wartung kann jedoch von einem qualifizierten Anlagenmechaniker durchgeführt werden. Niedrige Palettierer können auf Bodenhöhe gewartet werden, wohingegen hochrangige Maschinen, die in Deckenhöhe betrieben werden, schwieriger zu warten oder zu reparieren sein können. Roboterpalettierer verfügen über weniger mechanische Komponenten und längere Arbeitszyklen, erfordern jedoch eine regelmäßige Schmierung und Wartung der End-of-Arm-Tools (EOATs), was in der Regel am besten von einem speziell ausgebildeten Mechaniker durchgeführt wird. Da jedoch immer mehr Roboter in den Palettierbereich vordringen, wird diese Spezialarbeit zum Mainstream werden.

Flexibilität: Alle Palettierarten bieten ein hohes Maß an Flexibilität und die meisten bieten eine Programmierung der Palettenkonfiguration am Bedienfeld. Roboter- und Hybridpalettierer können mit einer Vielzahl von EOATs ausgestattet werden, um eine Vielzahl von Größen und Formen zu verarbeiten, und können Mischladungspaletten und „Regenbogen“-Ladungen mit unterschiedlichen Produkten auf jeder Schicht für Speziallieferungen an Einzelhändler und Vereinsgeschäfte zusammenstellen.

Grundfläche: Dies ist ein wichtiges Anliegen, da in vielen Betrieben die Stellfläche knapp ist. Herkömmliche Palettierer mit hoher Ebene nehmen aufgrund ihrer Konstruktion und der damit verbundenen Laufstege und Förderbänder in der Regel die meiste Stellfläche ein. Herkömmliche Palettierer mit niedriger Ebene benötigen etwa 30 % weniger Stellfläche. Abhängig von der Konfiguration und den Fördereranforderungen können Roboterpalettierer in kleinere Räume passen. Wenn der Platzbedarf in Ihrem Werk ein Problem darstellt, sollten Sie dies in Ihren ersten Gesprächen mit Lieferanten besprechen, um festzustellen, ob ein herkömmlicher Palettierer mit geringer Stellfläche oder ein Roboterpalettierer am besten zu Ihrem Linienlayout passt.

Ihre Depalettierungslösung kann Ihre Produktionslinie im wahrsten Sinne des Wortes zum Scheitern bringen, da eine konsistente und zuverlässige Leerbehälterzuführung für die Verpackung Ihres Produkts und das Erreichen Ihrer Produktionsziele unerlässlich ist. Unabhängig davon, ob Sie von Reshipper-Kartons auf Massenware umsteigen oder eine neue Linie planen, hilft Ihnen die sorgfältige Berücksichtigung dieser Schlüsselpunkte dabei, Probleme zu vermeiden und Ihre Produktivitätsziele zu erreichen.

Behälterspezifikationen: Massendepalettierer verarbeiten eine breite Palette von Behältertypen, darunter Glas-, Kunststoff-, Stahl- und Aluminiumdosen sowie Verbundbehälter in Standardformen und vielen nicht standardmäßigen Formen und Größen. Nach dem Entladen von der Palette wird die Entladungs- und Leitungszuführungskonfiguration anhand Ihrer tatsächlichen Containergröße und Ausrichtungsanforderungen bestimmt. Daher ist es wichtig, dies mit Ihren potenziellen Lieferanten zu besprechen und Muster zur Bewertung bereitzustellen. Sie können sich auf ihr Fachwissen verlassen, wenn es darum geht, die beste Lösung für die Linienzuführung zu finden: sei es ein einfacher Einzelfilter oder ein Reihengerät, ein Reihenabstreifer, der die Behälterausrichtung aufrechterhält, oder möglicherweise ein Flaschenentwirrer, der kleine oder leichte Kunststoffbehälter ausrichtet und einzeln einreiht.

Liniengeschwindigkeit: Der branchenweit anerkannte Standard besteht darin, das Entpalettierungsvolumen um 20 % höher als das Füllvolumen festzulegen. Bei der Bewertung von Depalettierern ist es wichtig, auf Lagen pro Stunde und nicht auf Lagen pro Minute zu achten, da verschiedene Hersteller ihre Geräte nach Durchgängen pro Minute bewerten und die Zykluszeit zwischen Paletten möglicherweise nicht berücksichtigen. Für Unternehmen, die langsam arbeiten, kann ein manueller Depalettierer der erste Schritt zur Automatisierung dieses Vorgangs sein.

Anlagenlayout: Ihre Entscheidung zwischen einem Entpalettierer mit niedriger und hoher Ebene hängt wahrscheinlich von Ihrem Linienlayout ab. Wenn Sie planen, die Paletten am Wareneingang zu depalettieren und die Container über Kopf zur Produktionslinie zu transportieren, ist ein Depalettierer auf hoher Ebene eine gute Wahl. Depalettierer mit niedrigem Niveau können Behälter jedoch auch auf Deckenhöhe entleeren, sodass dies am besten mit potenziellen Lieferanten besprochen werden sollte. Wenn Ihr Depalettierer vor dem Flaschenreiniger positioniert wird, erspart Ihnen eine Maschine auf niedriger Ebene mit Linienaustrag die Kosten für Hängeförderer und Absenkvorrichtung, die bei einer Maschine auf hoher Ebene erforderlich wären.

Budget: Der Kaufpreis und die Installationskosten sind bei Depalettierern auf hoher Ebene in der Regel höher, da Plattformen, Laufstege und Absenkvorrichtungen erforderlich sind, um die Container zurück zur Produktionshöhe zu transportieren. Depalettierer mit niedrigem Niveau erfordern weniger Zeit für die Installation und passen sich an bestehende Förderbänder an.

Weitere Überlegungen: Viele Unternehmen planen Maschinenmodernisierungen, um die Kosten zu senken. Dies ist durchaus sinnvoll, da eine Reduzierung der Produktionskosten durch Automatisierung zu höheren Gewinnen führen kann. Wenn man bedenkt, dass die Kosten für die Automatisierung Ihrer Depalettierungs- und/oder Palettierungsvorgänge leicht Hunderttausende Dollar erreichen können, kann es verlockend sein, nach der kostengünstigsten Lösung zu suchen, um eine schnelle Amortisation zu erzielen. Einige halten dies jedoch für einen kurzsichtigen Ansatz, da eine typische Verpackungsmaschine eine voraussichtliche Lebensdauer von 20 Jahren hat. Es ist wichtig, mehr als den ursprünglichen Kaufpreis zu bewerten. Berücksichtigen Sie auch die Kosten für Installation, Betrieb, Schulung, Wartung, Umrüstung, Upgrades/Ersatzteile und sogar Versorgungsleistungen, da sich alle diese Kosten auf Ihre letztendliche Kapitalrendite auswirken.

Die ABC Packaging Machine Corporation stellt Depalettierer, Entkartonierer, Kartonaufrichter, Verschließer, Packer, Palettierer und Zubehörgeräte für ein breites Anwendungsspektrum her. Kontaktieren Sie ABC mit Sitz in Tarpon Springs, Florida, unter abcpackaging.com.